GERMANY / AGILITYPR.NEWS / May 04, 2021 / Das Problem von Steckverbindern in der Lebensmittelverarbeitung

Hygienische und produktive Betriebsabläufe gewährleisten

Die Digitalisierung der letzten zehn Jahre hat dazu geführt, dass die Herstellung und Verarbeitung von Lebensmitteln und Getränken stark automatisiert wurden. Dies bedeutet, dass schnelle und zuverlässige elektrische Verbindungen unerlässlich sind, um in einer Branche, die insgesamt einen Jahresumsatz von 121 Mrd. GBP erwirtschaftet, Ausfallzeiten und Störungen der Lieferkette zu vermeiden. Dawn Robinson, European Product Manager bei PEI-Genesis, dem Spezialisten für elektrische Steckverbinder, betrachtet hier, welche Überlegungen bei der Auswahl von Steckverbindern für die Lebensmittelverarbeitung besonders wichtig sind.

Laut einer Oneserve-Umfrage unter britischen Herstellern gehen jährlich drei Prozent aller Arbeitstage durch Maschinenausfälle verloren, was pro Anlage fast 50 Arbeitsstunden und rund 31.000 GBP entspricht.

In der Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung haben Untersuchungen besonders Wasserschäden und Korrosion als Gründe für Maschinenausfälle identifiziert. Es ist daher unbestreitbar, dass alle Maschinenkomponente sorgfältig ausgewählt werden müssen – und elektrische Steckverbinder sind dabei keine Ausnahme.

Herausforderungen der Branche

Eine Fallstudie des Kabel- und Steckverbinderherstellers Harting zeigte, dass bei Verschraubungen und Steckverbinder in Lebensmittel- und Getränkeprozessen regelmäßig Probleme durch das Eindringen von Wasser auftreten. Dies ist oft der Fall, wenn die Dichtungen der Reinigung mit Hochdruckwasserstrahlen nicht standhalten können, was zu Korrosion durch Reinigungschemikalien wie Salzsäure führt. Lebensmittelhersteller müssen elektrische Komponenten und Dichtungen daher ständig austauschen, was zu Produktionsunterbrechungen und hohen Reparaturkosten führt. Darüber hinaus stellen Schäden an elektrischen Maschinenkomponenten immer ein Brandrisiko für die Anlage dar.

Leider ist es jedoch nicht möglich, die Reinigungsprotokolle anzupassen, da diese den HACCP-Prinzipien (Hazardous Analysis of Critical Control Point) der Food Standards Agency entsprechen müssen. Und selbst die strengsten Reinigungsprozesse tun sich schwer, wirklich alle Verunreinigungen zu entfernen. Laut Tests des RISE-Forschungsinstituts in Schweden können auch nach einer hygienischen Reinigung hohe Bakterienkonzentrationen auf lebensmittelverarbeitenden Maschinen verbleiben.

Beispielsweise können sich Rückstände in den Hauben von elektrischen Steckverbindern ansammeln. Dies kann dann dazu führen, dass Bakterien sich in Maschinenbereiche ausbreiten, die direkten Kontakt mit den verarbeiteten Lebensmitteln haben. Käme es dadurch zu einer bakteriellen Kontamination, die Produktrückrufe erforderlich macht, so wäre dies nicht nur kostspielig, sondern es würde auch die Gesundheit der Verbraucher gefährden.

Kontaminationsfreie Verbindungen

Spezialisierte Konstrukteure haben sich jetzt der Anforderungen dieser Branche angenommen und ein maßgeschneidertes Steckverbinderdesign entwickelt, das die am häufigsten auftretenden Probleme angeht. Welche Konstruktionsmerkmale machen Steckverbinder also so schwierige Umgebungen geeignet?

Erstens müssen sie in Bereichen, die regelmäßig mit Hochdruckwäschern und sauren Chemikalien gereinigt werden, zuverlässig Strom übertragen können. Dies bedeutet, dass die Hauben und Gehäuse wasserdicht sein müssen, damit die Stromübertragung auch bei den strengsten Reinigungsverfahren aufrechterhalten wird. Bei der Auswahl eines Steckverbinders sollten Sie auf Schutz gemäß IP69K, eine ECOLAB-Zertifizierung und ein von der Food and Drug Administration genehmigtes Gehäuse achten. Beispielsweise erfüllt die Harting Han® F+B-Serie alle diese drei Kriterien. Wenn die Stromanschlüsse geschützt sind, können hohe Produktionsraten aufrechterhalten und Unterbrechungen der Lieferkette vermieden werden.

Steckverbinder für die Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung müssen außerdem einfach zu handhaben sein. Im Idealfall sollten Bediener keine Schaltschränke öffnen müssen, um Maschinen abzukoppeln, und sie sollten in der Lage sein, Teile ohne die Hilfe von Experten austauschen zu können, so dass Wartungsteams auftretende Probleme effizient beheben können. Für Lebensmittelhersteller empfiehlt es sich daher, ein Plug-and-Play-Gerät zu wählen, das für einfache und schnelle Umstellungen konzipiert ist.

Das häufige Austauschen und Reparieren von Steckverbindern beeinträchtigt die Produktionsleistung und es ist kostenintensiv. Durch die Wahl eines Produkts, das einfach zu verwenden ist, das Reinigungsverfahren standhalten kann und das über die erforderlichen Zertifizierungen verfügt, können Hersteller die Ausfallzeiten ihrer Maschinen reduzieren.

Lesen Sie auf der Website von PEI-Genesis, wie Steckverbinder für die Lebensmittel- und Getränkebranche an Ihre individuellen Maschinenkonstruktionen angepasst werden können.